Эпоксидный наливной пол с кварцевым песком производитель

Когда слышишь про эпоксидные полы с кварцевым песком, сразу представляется идеальная глянцевая поверхность – но мало кто знает, что ключевой компонент здесь именно фракционированный кварц, а не сама смола. Мы в ООО 'Цинтунся Жуйтун Пропант' с 2011 года занимаемся поставками проппантов для нефтегазовой отрасли, и именно через работу с кварцевыми наполнителями пришли к производству напольных покрытий. Сейчас на базе нашего завода в Чжэцзяне организовали линию по подготовке модифицированного кварцевого песка специально для наливных полов – тот случай, когда опыт в одной области неожиданно раскрыл потенциал в смежной.

Почему кварцевый песок определяет качество пола

В 2018 году мы впервые попробовали использовать отсев фракционированного кварца с нашего производства проппантов для экспериментального заказа наливного пола в цехе. Тогда еще не было понимания, что стандартный песок для ГРП слишком однороден по гранулометрии – получилась 'шагреневая' поверхность, хотя прочность вышла отличная. Пришлось перерабатывать технологию просеивания, добавлять калибровку 0.1-0.3 мм и 0.3-0.6 мм для разных слоев. Сейчас наш сайт https://www.rtzcj.ru разместил техкарты по подбору фракций, но тогда учились на ошибках.

Заметил интересный нюанс: многие производители закупают кварцевый песок у сторонних поставщиков, не контролируя форму зерен. А ведь окатанные зерна дают просадку при вибрации, тогда как дробленые угловатые – создают жесткий каркас. Мы этот момент отслеживаем на всех этапах, потому что сами добываем и дробим кварц. Кстати, именно поэтому наш эпоксидный наливной пол с кварцевым песком производитель стабильно показывает адгезию к бетону от 2.5 МПа – секрет в сцеплении угловатых частиц.

Сейчас для объектов с химическими нагрузками (химлаборатории, цеха) рекомендуем комбинацию фракций 0.1-0.3 мм в верхнем слое и 0.6-1.2 мм в базовом. Но в 2019 был курьезный случай на объекте в Набережных Челнах – заказчик настоял на чистой фракции 0.8-1.0 мм, получил 'эффект наждачной бумаги'. Пришлось перезаливать, зато теперь всегда показываем этот пример при обсуждении техзаданий.

Технологические провалы и открытия

Долгое время мы использовали стандартные эпоксидные системы ЭД-20 без модификаторов, пока не столкнулись с 'апельсиновой коркой' на объекте в Уфе при температуре +14°C. Оказалось, смола не успевала растекаться из-за низкой температуры и высокой вязкости. Пришлось экстренно добавлять пластификаторы – сейчас в наших системах всегда есть запас реактивных разбавителей для полевых условий.

Самое сложное – подбор пигментов. В 2020 году пробовали работать с органическими красителями для декоративных покрытий, но в сочетании с кварцевым наполнителем они давали муть в слое. Перешли на неорганические оксиды – укрывистость ниже, зато стабильность цвета гарантирована. Кстати, этот опыт пригодился и в основном направлении – теперь наши проппанты для ГРП тоже окрашиваем оксидными пигментами для маркировки.

До сих пор спорный момент – необходимость шлифовки основания. На своем опыте убедился: даже на казалось бы ровной стяжке после грунтовки проявляются мелкие поры. Если их не шлифовать – в этих порах остаются микропузырьки воздуха, которые через полгода дают шелушение. Но многие подрядчики экономят время, пропускают этот этап... Потом мы получаем рекламации, где виноватым оказывается производитель компонентов.

Оборудование и логистика нюансы

Когда мы только начинали производство напольных покрытий, думали обойтись стандартными смесителями для проппантов. Ошибка – при замесе эпоксидки с кварцем образуются вертикальные вихри, которые захватывают воздух. Пришлось заказывать турбинные миксеры с лопастями особой геометрии. Сейчас на нашем заводе стоят три таких аппарата, но для масштабных объектов (например, цехов по 3000 м2) рекомендуем арендовать миксеры непосредственно на площадке.

С кварцевым песком есть специфическая проблема – седиментация при транспортировке. В биг-бэгах более крупные фракции оседают на дно, нарушая калибровку. Мы эту проблему решили фасовкой в мешки по 25 кг с обязательной маркировкой 'перед применением перегрузить 3-4 раза'. Кажется мелочью, но без этого в полевых условиях получается неравномерное распределение наполнителя.

Температурный контроль – отдельная головная боль. Летом 2021 года была партия отправлена в Краснодарский край, где кварцевый песок в фуре нагрелся до 60°C. При замесе со смолой началось ускоренное гелеобразование – пришлось списывать целую тонну. Теперь все отгрузки идут с термометрами-логгерами, плюс разработали памятку по охлаждению материалов перед работой в жарком климате.

Сравнение с аналогами и рыночные наблюдения

За 11 лет работы через наше производство прошли все типы наполнителей – от гранитной крошки до перлита. Но для наливных полов кварц остается оптимальным по соотношению 'прочность/цена'. Барит, например, дает лучшую радиационную стойкость, но его плотность 4.2 г/см3 против 2.6 г/см3 у кварца – значит выше нагрузка на каркас здания. Известняковая мука дешевле, но в кислотных средах она бесполезна.

Интересный тренд последних двух лет – запрос на 'беспылевые' кварцевые пески. Раньше считалось, что присутствие мелкой фракции до 0.05 мм улучшает заполнение пор. Но при виброуплотнении эта пыль мигрирует на поверхность, создавая меление. Сейчас мы внедрили дополнительную ступень воздушной сепарации – себестоимость выросла на 12%, зато исключили рекламации по пылению.

Конкуренты часто используют привозной кварц из Карелии, тогда как мы работаем на местном сырье из Восточной Сибири. По началу скептически относились к нашему материалу – думали, будут проблемы с однородностью. Но после серии испытаний выяснилось, что как раз повышенное содержание кремнезема (99.3%) дает преимущество в химической стойкости. Теперь это наш козырь в переговорах с промышленными заказчиками.

Перспективы и узкие места технологии

Сейчас экспериментируем с добавлением микрофибры в состав – пытаемся снизить вероятность трещинообразования при усадке бетонного основания. Первые испытания на тестовых плитах показали уменьшение деформационных швов на 15%. Но есть сложность – фибра склонна к сваливанию в комки при замесе, приходится подбирать скорость вращения миксера индивидуально для каждой партии.

Еще одно направление – быстросохнущие составы для ремонтов действующих производств. Стандартные системы требуют 24 часа до полной полимеризации, а новые разработки с катализаторами на основе комплексов титана сокращают этот срок до 6-8 часов. Правда, пока не удается сохранить растекаемость – состав слишком быстро густеет, требуется опытный оператор.

Главный вызов для производителя – баланс между технологичностью и стоимостью. Можно сделать идеальный состав с импортными модификаторами, но его цена будет неприемлема для 80% рынка. Мы идем путем оптимизации существующих решений – например, за счет собственного производства кварцевого наполнителя удается удерживать цену на 18-20% ниже среднерыночной при сопоставимом качестве.

Заключительные заметки

Если бы пять лет назад мне сказали, что наше основное производство проппантов для нефтянки породит направление напольных покрытий – не поверил бы. Но именно глубокое понимание поведения кварцевых наполнителей в разных средах позволило создать конкурентный продукт. Сейчас доля эпоксидный наливной пол с кварцевым песком производитель в общем объеме продаж завода достигает 23% и продолжает расти.

Ключевое преимущество – мы контролируем всю цепочку от добычи кварца до готовых смесей. Это позволяет оперативно корректировать рецептуры под конкретные задачи – в прошлом месяце, например, адаптировали состав для пищеблока с требованием повышенной стойкости к жирам всего за два дня.

Будущее вижу в гибридных системах – комбинации кварцевого песка с другими функциональными наполнителями. Уже тестируем составы с добавлением корундовой крошки для зон с абразивными нагрузками. Но это уже тема для отдельного разговора – пора закрывать смену и проверять суточную пробу с линии обогащения кварца.